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高强度钢和超高强度钢的电阻点焊
减轻重量和提高安全性是运输应用材料选择的主要推动力。在过去的20年中,通过使用高强度(HS)钢(高达600N / mm 2拉伸强度)和铝合金,已经进行了大量努力来降低车身重量。然而,由于对安全性,舒适性和附件的更大需求,车辆总重量逐渐增加。因此,甚至更高强度的钢(抗拉强度在600和1500N / mm 2之间)已经开发并开始被使用,特别是在对安全性能有很高要求的部件中。所使用的钢具有高强度,加上合理的成形性(有时通过热成型实现),并且与较低强度等级相比,允许使用更薄的规格进行安全设计。感兴趣的钢包括双相(DP),相变诱导塑性(TRIP),马氏体和硼合金钢,并且通常可称为超高强度钢(UHS)。
电阻点焊是目前汽车工业中使用的主要连接方法。也使用激光焊接,MIG / MAG用于焊接和钎焊。焊接HS和UHS钢时主要关注的问题源于它们相对较高的碳当量,加上观察到的快速焊接冷却速率,尤其是电阻点和激光焊接。这会导致焊缝的高硬度和脆性,导致不利的断裂模式(部分或完全的界面失效)和低的交叉张力强度。对于电阻点焊,插头故障通常是常规破坏性测试中的质量要求,并且规定了最小插头直径(通常为4√t,其中t是以mm为单位的板厚)。
可提供各种HS和UHS钢板,这为设计人员提供了极大的选择,特别是在汽车行业。连接是制造的一个关键方面,重要的是要了解这些钢的功能和限制。电阻点焊仍然是板材组装的主要连接工艺,通过对设备和特殊焊接工艺的关注,可以获得成功的结果。需要根据所需的特定材料和厚度组合来设置所需程序的细节。
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