减轻重量和提高安全性是运输应用材料选择的主要推动力。在过去的20年中，通过使用高强度（HS）钢（高达600N / mm 2拉伸强度）和铝合金，已经进行了大量努力来降低车身重量。然而，由于对安全性，舒适性和附件的更大需求，车辆总重量逐渐增加。因此，甚至更高强度的钢（抗拉强度在600和1500N / mm 2之间）已经开发并开始被使用，特别是在对安全性能有很高要求的部件中。所使用的钢具有高强度，加上合理的成形性（有时通过热成型实现），并且与较低强度等级相比，允许使用更薄的规格进行安全设计。感兴趣的钢包括双相（DP），相变诱导塑性（TRIP），马氏体和硼合金钢，并且通常可称为超高强度钢（UHS）。
电阻点焊是目前汽车工业中使用的主要连接方法。也使用激光焊接，MIG / MAG用于焊接和钎焊。焊接HS和UHS钢时主要关注的问题源于它们相对较高的碳当量，加上观察到的快速焊接冷却速率，尤其是电阻点和激光焊接。这会导致焊缝的高硬度和脆性，导致不利的断裂模式（部分或完全的界面失效）和低的交叉张力强度。对于电阻点焊，插头故障通常是常规破坏性测试中的质量要求，并且规定了最小插头直径（通常为4√t，其中t是以mm为单位的板厚）。
可提供各种HS和UHS钢板，这为设计人员提供了极大的选择，特别是在汽车行业。连接是制造的一个关键方面，重要的是要了解这些钢的功能和限制。电阻点焊仍然是板材组装的主要连接工艺，通过对设备和特殊焊接工艺的关注，可以获得成功的结果。需要根据所需的特定材料和厚度组合来设置所需程序的细节。